真空熔炼炉的原理：真空熔炼是在常压下进行的物理化学反应条件有了改变，这主要体现在气相压力的降低上。只要冶金反应中有气相参加，而且反应生成物中的气体摩尔数大于反应物中的气体摩尔数的数值时，若减小系统的压力，则可以使平衡反应向着增加气态物质的方向移动，这就是真空熔炼炉中物理化学反应的根本的特点。 　　控制 　　大气熔炼和浇注的主要缺点之一是合金成分(主要是一些比较活泼的元素)由于烧损不易准确控制，而真空熔炼不受周围气氛污染，金属液与大气中的氧和氮脱离接触，所以真空熔炼炉能严格控制合金中活泼元素，如铝、钛等的含量，将合金成分控制在很窄的范围内，因而能保证合金的性能、质量及其稳定性。 　　碳脱氧反应 　　大气熔炼碳氧反应对金属液起着除气作用和机械搅拌作用，但由于碳的脱氧能力不强，不能单独用作脱氧剂，往往要用硅、铝等金属脱氧剂进行沉淀脱氧。在真空熔炼炉中，由于气相压力低，且碳氧反应生成的CO气泡能够不断的被抽走，而使平衡向生成CO的方向移动，即[C]+[O]={CO}反应不断向右方进行，从而提高了碳的脱氧能力。 　　大量实践数据表明：真空熔炼炉与大气熔炼相比较，碳的脱氧能力约提高100倍。真空熔炼镍基合金时，将合金的氧含量降低到20×10以下是不难做到的。真空下用碳脱氧，不仅具有高的脱氧能力，而且其脱氧产物是气体，易于排除，而不沾污金属熔池，这比用硅、铝等生成固态脱氧产物的脱氧剂要优越得多，因此在真空熔炼中，碳是理想的脱氧剂。

　真空烧结炉是指在真空环境中对被加热物品进行保护性烧结的炉子，其加热方式比较多，如电阻加热、感应加热、微波加热等。是利用感应加热对被加热物品进行保护性烧结的炉子，可分为工频、中频、高频等类型，可以归属于真空烧结炉的子类。         　　真空烧结炉是利用中频感应加热的原理使硬质合金刀头及各种金属粉末压制体实现烧结的成套设备，是为硬质合金、金属镝、陶瓷材料的工业生产而设计的。炉子的具体结构和性能介绍如下： 　　1、该烧结炉需要烧结的内胆采用湿法涂釉，一涂一烧工艺，烧结温度为840～880℃，干燥温度100～150℃，烧结时间约8～10min。烧结炉(含干燥炉)装机功率850KW(±5%);炉窑机械、风机能耗25KW左右;烘干线备用加热器功率60KW。 　　2、真空烧结炉的炉体采用型钢结构。主要隔热材料采用1050级硅酸铝纤维，高温区厚度≥340mm;中温区厚度≥200mm;低温区采用100K矿棉毡隔热。并特别设计空气保温层和铝箔隔热反射层。炉体外表安装0.75mm彩色波纹钢板，美观耐用。 　　3、装置8台内循环式不锈钢风幕机(一米外测量风幕机噪音≤85分贝)，阻断热流外溢，均匀炉温。 　　4、采用刚玉莫来石管的美式加热器。发热体为0Cr25Al5。耐高温、绝缘性好、寿命长、维修成本低。该加热器在炉内排布均匀，测温点多(设20个点)，使炉内温度均匀，炉内主要处温差达±5℃。 　　5、产品在真空烧结炉的加热区加热时间保证在8～10分钟。使瓷釉充分熔平，提高质量。炉窑升温时间在90分钟左右。产品出炉采用吹风冷却，改善操作条件。 文章整理自：真空烧结炉官网(http://www.lybjkj.com/)，转载请注明出处